韶钢工业线材已成为华南区域龙头产品
经过近年来加大产品开发及市场推广，广东韶钢松山股份有限公司（简称韶钢）工业线材已成为华南区域龙头产品，在各领域得到广泛应用。
年起，韶钢冷镦钢SWRCH8A、SWRCH22A在冶金产品实物质量品牌培育申报中连续荣获“金杯奖”。随着高三线的建成投产，韶钢以战略用户需求为核心，形成相对稳定的用户群，充分利用高三线技术装备优势，逐步拓宽品种及市场，进一步提升高端市场份额，建立赢利能力较强的工业线材系列。结合市场需求及各品种盈利情况，以冷镦钢、易切削钢、弹簧钢、结构钢、齿轮钢及轴承钢为主要推进方向，兼顾拉丝材、硬线、焊线等具有良好效益及发展前景的中高端领域品种。目前，韶钢已开发了包括冷镦钢、弹簧钢、易切削钢、结构钢、帘线钢、轴承钢、齿轮钢等十余个系列余个牌号，产品逐步被市场认可，同时可根据客户需求开发定制化专业用钢。
来源：我的钢铁网
首钢股份炼钢1号铸机创造单铸机0万吨不漏钢纪录从年1月5日到年11月25日，首钢股份炼钢1号铸机在共小时里创造单铸机0万吨不漏钢的纪录，该铸机浇铸了17721吨钢，浇铸长度为.12公里。
截至目前，浇铸长度还在不断延伸，这项纪录仍在不断刷新。板坯漏钢是钢铁行业面临的普遍性世界难题。目前，板坯漏钢率的世界先进水平为0.01%~0.02%，即每万炉漏钢1~2次。
首钢股份坚持不仅做纪录的保持者更要做纪录的攀登者。~年间，一炼钢板坯作业区实现历史上第一次千万吨不漏钢；~年间，克服浇铸品种数量多、降本增效任务重、非稳态操作难度大等困难，迎难而上圆满实现第二次目标。
第三次“千万吨不漏钢”所面临的挑战与困难系数直线上升。在人员构成上，年轻人比例、新员工比例进一步增加；在工艺结构上，倒角结晶器全面铺开，使用率达到99%以上；在操作上，插铁板、飞包等非稳态操作实现常态化；在浇铸钢种上，新品种进一步拓展，牌号多达个以上；在浇铸难度上，此次单台铸机浇铸0万吨，难度更大……目标的实现，堪称奇迹，首钢股份炼钢职工做了多方面的努力，从管理、技术、操作等多方面进行了多项针对性改进，为此项成绩的取得提供了全方位支持。
为有效防止“漏钢”发生，首钢股份组建以“刘建斌创新工作室”为依托，以首席技师、高级技师及技术骨干为主的创新团队，针对浇钢过程中的每一个操作步骤制订了近乎苛刻的操作标准，共制订标准化作业30项，操作技术要点和紧急事故处理预案要求26项。他们做到一切从现场出发，从实际出发，从一个弹簧、一个销钉、一块石棉布、一条纸绳上对岗位操作提出标准操作要求，对现场管理制订标准，力保铸机生产的安全顺稳。同时，这一条条近乎严苛的标准也被岗位戏称为“操作生死线”。工作团队事无巨细的严苛标准，岗位员工日复一日、始终如一的贯彻执行，为创造“单铸机0万吨不漏钢”的奇迹打下了坚实基础。浇钢作为连铸工序的常规工作内容，有效避免事故风险的发生，除了严格标准之外，持续的技术设备创新更是重要支撑。
问题来源于现场，也解决于现场。作为拥有20年现场工作经验的首钢劳模，一板坯作业区的首席技师李杰深深明白技术设备改进对提升岗位职工操作稳定性的贡献之高。他充分发挥自己的工作经验优势，结合现场生产实际，自主设计了自动化操作程序6项，创造了各种专用操作工具8种，为保证浇钢工作的安全顺行打造了一面打不破锤不烂的“铜墙铁壁”。从水口专用对中工具的创造，到冷料码放标准的改善，从新型水口更换小车的出现，到“传、帮、带”新员工培养体系的建立，从自动换水口程序的设置到油缸预警系统的上线……一种种专用操作工具的创造、一项项管理理念的深入、一次次专业技术的培训，为1号铸机创造“单铸机千万吨不漏钢”的奇迹保驾护航。只有团队成员之间保持良好的协作，才能保证各项工作得到顺利开展，浇钢工作更是如此。今年初新冠肺炎疫情的肆虐，使得一板坯作业区多位职工无法正常返回工作岗位。班组迅速由四班三运转改为三班三运转，那段时间为了保生产，党员发挥先锋模范作用没有“休班”，度过了最艰难一段时间。一板坯作业区与设备室针对倒角结晶器攻关过程中由年初的在线炉提高到炉以上，突破了高质量长寿命倒角结晶器的目标，为生产稳定性奠定了坚实基础。正因为各岗位职工与生产技术室，设备管理室等专业科室精诚团结的精神，为1号铸机创造“单铸机千万吨不漏钢”的奇迹提供了坚实保障。
“单铸机0万吨不漏钢”的奇迹，是首钢股份炼钢作业部全体职工积极进取、开拓创新的时代见证。如今，重新站在了新的历史起跑线上，大家已经做好了向下一个“单铸机0万吨不漏钢”出发的准备。
来源：我的钢铁网
看大数据和智能化如何为方大特钢高质量发展赋能近年来，方大特钢大力实施创新驱动发展战略，通过大数据和智能化的广泛应用，彻底颠覆了传统管理运营模式，为企业稳定盈利提供了强有力的支撑和保障。今年前三季度，方大特钢实现归属于上市公司股东的净利润14.97亿元，净利润同比增长17.21%，经营业绩呈上升态势。
该企业负责人介绍，为运用大数据和智能化推动企业实现向智能工厂的转型升级，方大特钢以建立大数据为核心，着力推进整体产销及钢后MES（制造企业生产过程执行管理系统）、ERP（企业资源计划）系统人力资源及财务管理模块等信息化建设，实现了产品质量管控智能化、智能物流管控、生产流程智能化等；通过远程物资计量、远程监控设备运行等一系列智能化改造，逐步形成较完整的两化融合体系。如今，方大特钢有基础，市场有需求，企业有意愿，大数据和智能化为方大特钢高质量发展赋能正当其时。
为精细化管理赋能
随着深度推进两化融合和智能制造，方大特钢充分运用大数据和智能化建立起高效、持续优化的企业两化融合管理体系，成功实现该公司生产流程智能化及生产精益管控的智能化升级，为企业精细化管理及管理效率和经济效益的提升提供了有效助力。
——建立以“全流程的智能化产品质量管控”为核心的生产管控体系，实现产品自动检测判定、仓储发运质量可控等。这便是方大特钢一项管理创新成果——“特钢企业基于全流程的智能化产品质量管控”，曾获第二十五届全国企业管理现代化创新成果二等奖，系该公司历史上首次获此奖项。该成果的成功应用，解决了方大特钢从销售订单到产品生产、发运过程中所面临的各种矛盾，增强了生产组织的计划性和订单执行、质量监控的有效性。
——以“物流跟踪”为纽带的智能物流设计思路，将供应商与承运单位纳入企业物流管理体系。承运单位或供应商可通过手机登记入厂车辆信息，系统程序可自动将车辆信息传入进厂、卸车、转运、提货、计量、核验、出厂等企业内部信息数据端口，使物流跟踪系统能够以纽带的形式将该公司现有MES产销一体化系统、大宗原燃料采购系统、远程计量等多个应用系统数据桥梁一并打通，实现从单纯的物资运输到目前全流程、多维度、立体化的智能物流平台的转化，打通企业各项生产经营壁垒，将供应商、企业、客户整合到一个统一的、无缝化程度较高的功能网络链条中，实现企业内外资源协同，创造可观的社会和经济效益。
——以建立“信息管理系统”为基础，采取统一代码、标准、管理流程、表单和规范作业等方法，实现了产销一体化、生产实绩自动采集、生产实时监控，有效支撑了该公司生产运行及管理的大数据智能化、科学化、规范化。其中，仅通过销售信息化系统，建立起了完善系统的数据信息收集渠道，构建数据信息分析的基本模型，形成用数据逻辑分析推导来指导科学决策的基本模式。
总体而言，通过利用大数据和智能化为精细化管理赋能，方大特钢将订单管理、高效化排产等各工序无缝有序衔接，对生产组织进行全面细致的指导，降低钢坯中间库存30%~50%；通过对合同、物料的全程实时精细化跟踪，实现了合同兑现率达到%；通过从订货到发运全线贯通的订单和物流进程跟踪，缩短交货期30%；通过优化排产和完善的坯料设计，实现公司主要产品综合成材率提高1%左右。
为精益生产赋能
业内人士表示：“机器人是实现智能制造的关键。可以说，没有机器人，智能制造就难以实现。”而方大特钢作为钢铁制造业企业，在智能制造机器人运用方面，已然有了自己的行动。
——机器人自动切割技术又有新突破。11月初，从方大特钢甘荣刚劳模工作室传来好消息，该工作室自行开发研制的机器人自动切割技术再次取得新突破，首次实现自动割角钢、槽钢，打破了原来仅能实现平面切割和打坡口的技术局限。今年初以来，方大特钢在自动焊接机器人技术领域又获得4项国家发明专利，至今该公司在机器人自动焊接方面已累计获得22项国家专利。机器人自动焊接替代传统工匠手动焊接，已成为该公司制作及修复大型构件的主导方式，为企业提高了焊接生产效率，优化了人力资源并创造了可观效益。其中，每年仅外委费用就可节省余万元。
——机器人焊接螺纹钢挂牌上线。日前，方大特钢螺纹钢自动焊挂牌技术攻关已取得实质进展，首批六轴工业机器人焊接设备将于年1月陆续投放至该公司轧钢棒材、优特钢、弹扁生产线使用。这将进一步降低员工劳动强度、提高生产效率，节约人力和生产成本。该项技术通过引进国内相关成熟技术与设备，与企业自身MES进行对接，实现机器人自动识别端面、自动统计螺纹钢支数、自动打印号牌信息、自动焊接号牌等重要工序，可为12毫米~40毫米螺纹钢进行挂牌，最高焊接能力可达80捆/小时及以上，焊挂牢固率大于99.9%，焊挂准确率可达%。
——智能化炼钢完美诠释了方大特钢注重技术改造及效能提升，着重追求各项技术、经济、成本指标的控制。在炼钢厂，刚刚冶炼好的一炉钢正徐徐准备进入下道工序——连铸。此刻，在连铸主控室，操作人员通过电脑MES系统显示的数据，已能精准地预知此炉钢水的重量、出坯重量及钢坯支数等，并能根据生产需要，实时调整与控制连铸工艺。这便是方大特钢与北京科技大学合作研究的“炼钢—连铸过程精益制造的关键技术与集成应用”成果在生产实际中的运用。该成果被教育部评为科学技术进步奖二等奖。
类似的成果在方大特钢随处可见。如MES在炼钢厂、轧钢厂等单位的落地生根，为生产与销售提供了便捷、准确的信息数据服务；设备管理信息系统的开发与应用，打开了备品备件高效管理的极致空间；远程数据灾备系统的筹建，让关联生产经营的宝贵数据有了“金刚护体”……通过一系列信息化与生产工艺相融合，方大特钢落实制度、落实责任，实现了生产工艺上的精准控制，使设备管理工作逐渐向点检定修、点检预修、高效、无缺陷、零事故的目标发展，逐步实现科学、高效、开放式、大数据和智能化全过程精益生产。
“大数据和智能化正日益成为推动方大特钢高质量发展的核心力量。未来，方大特钢将因地制宜、因势利导，用大数据和智能化为方大特钢发展注入强劲新动能。”方大特钢负责人说。
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包钢股份与新疆天成西域签署战略合作协议日前，包钢股份与新疆天成西域钢管制造股份有限公司（下称天成西域）战略合作协议，在新疆巴音郭楞蒙古自治州签署。包钢（集团）公司副总经理刘振刚代表包钢股份签约。
合作协议签署后，双方将合力研发适用于西部油田市场的石油专用管。通过与天城西域合作，包钢可进一步拓展其抗硫、防腐、耐磨及特殊扣石油专用管等产品的应用领域，研发适合西部油田市场的新品种，构建具有自主产权的集产品设计、订单处理、生产制造、批零销售为一体的产业链。
刘振刚在致辞时表示，此次战略合作协议的签署，将发挥双方各自优势，实现优势互补、互利共赢，共同为巴州地区经济发展贡献力量。
来源：我的钢铁网泰钢年产80万吨不锈钢冷轧项目12月12日或正式投产运行据媒体消息，泰钢年产80万吨不锈钢冷轧项目从今年2月底开工，到11月25号轧机、冷退全线贯通，热负荷试车一次成功，首卷产品达到2B冷轧板一级品标准。消息称，该项目将于12月12号正式投产运行。
来源：我的钢铁网
提升热装热送率，宝钢股份有何“秘笈”？01宝山基地完善厚板生产工艺，热装比创历史新高
11月份，宝钢股份宝山基地制造管理部厚板管理室、生产管制中心通过精心策划热送热装一体化计划，提高3#连铸机浇铸顺序执行率，同时动态调整5M厚板轧机换辊节点，最大化实现热送板坯8小时以内装炉。11月份板坯°C以上热装比达到49.23%，创历史新高。
年中厚板市场走强，宝山基地5M厚板产量逐步提升。厚板团队在提高板坯热装比、低碳减排方面积极寻求突破。
加强对标找差，以点带面推进落实。11月份，制造管理部厚板管理室、5M厚板厂生产技术室组团先后与湛江钢铁4.2M厚板厂、华菱湘钢厚板厂就热送热装、生产组织等进行交流，借鉴兄弟单位及同行在厚板热送热装方面的经验及做法，提升5M厚板的产品竞争力。
完善生产工艺，持续提高板坯热送比例。在借鉴好做法的基础上，项目团队形成了进一步提升5M厚板热装比的相关举措。制造管理部产品工程师与炼钢厂技术人员协同配合，计划通过优化成分及炼钢连铸工艺，逐步降低设计下线钢种比例，减少炼钢过程异常下线量，并通过提升连浇炉数等手段降低头尾坯发生量。
优化生产路径，提高热送板坯热装效率。充分发挥制造管理部+厚板厂+炼钢厂的协同效应，通过落实炼钢计划执行率，优化钢轧匹配性。从长坯组炉设计出发，提高长坯一切二的比例，提高板坯二切线生产节奏；通过板坯二切后台车直送上料区，加快上料节奏；加快中间环节，缩短板坯传搁时间，减少板坯热量损失。
02武钢有限热轧厂聚焦极致效率，提升热装热送率
通过对标找差、攻坚克难，年武钢有限热轧厂产线的热装率提高到了52.4%，较年提高了12.5%，其中5月份为59.3%，创历史最好水平；产线的热装率提高到了57.2%，较年提高了8.3%，其中8月份创历史最好水平，达63.94%。
今年是武钢有限热轧厂产能效率发挥的关键之年，热装热送工作是其中一项重要工作,热轧厂采取多项具体举措加以推进，取得了良好成效。
跨前一步，主动作为。热装热送集生产计划编制、连铸、铸坯输送、加热轧制和调度管理等一系列技术为一体，需要联动协调推进。今年3月，热轧厂联合公司制造部、炼钢厂成立了热送热装推进小组，通过对炼钢计划与热轧计划的联动，使得热装热送率大幅增长。
大数据下有大作为。为了保证热装热送的有效推进，热轧厂依托制造管理系统，实现了预定板坯计划排程、收料辊道代库、过厂车数据对接等程序逻辑优化，为热装热送奠定优良基础。
日清日结，日结日高。通过组织日课会的形式，每日对热装热送情况及计划情况进行清理总结，对过程堵点进行快速联动疏通，确保板坯物流畅通，计划编排快捷。
构建“高产-低库-高热装”的良性循环。以热装促进轧线的高产稳产，以轧线的高产稳产打造低库存，以低库存为热装提高创造更有力条件，通过良性循环，实现产能和热装率的螺旋式上升。
实现专用钢在专用时间轧。产线热轧商品材专用钢品种量不断上升，冷专用钢的生产是困扰热装和产能提升的一个阻碍。热轧厂通过对专用钢排程模式进行优化，合理组织专用钢单位，充分利用计划停机时间组织冷装专用钢生产，为热装的连续性提供便利。
03湛江钢铁厚板团队挑战不可能，平均热装率突破年度目标
截至今年10月，湛江钢铁厚板厂累计轧制.7万吨，平均热装率52.51%，高于50%的挑战目标；其中5月轧制产量达到21.42万吨，热装率59.17%，均创历史最高；轧制节奏从年日产块提高到块。
年湛江钢铁厚板团队持续“挑战不可能”，制定全年产量目标万吨，挑战目标万吨。层层分析后，大家将挖潜目光聚焦在厚板热装热送的提升上。厚板厂、制造部、炼钢厂联合成立厚板热装热送团队，制定了热装率45%的目标，向50%发起挑战。团队在追求极致的路上不断探索、实践、检验、调整再实践。
转变观念，全流程协同追求极致。热装热送一环扣一环，如何适应上游工序的变化成为一道难题。在制造部、炼钢厂、厚板厂的协同下，将原本工序衔接的界面或瓶颈进一步打开，整个团队围绕板坯全生命周期进行高效运转，实现优势互补、短板共济，在做好协同的同时，眼睛向内、刀刃向内，共克难关。
转变思维，追求由整至零的精准、由散到合的聚能。团队成员审视过去生产组织方式，进一步将工作细化到人、计划细化到班，深挖原有工作模式中存在的潜力，尽可能规避不必要的热装热送损失。同时，迅速组建以青年党员为骨干的专业队伍，积极探讨极致产能要求下的生产模式。团队成员相互跨前一步，从合同到出钢再到轧制，环环相扣、协同攻关。
转变方法，探索高节奏生产组织模式。团队采取各种措施，取得了明显成效。如探索板坯库低库存运行模式，确保板坯切割后尽快实现入炉轧制，从而实现板坯库物流模式优化，最终降低库存量、减少长流程行车吊运及堆垛、提高热装热送；将原先的刚性“一天一换辊”计划，调整为匹配生产热装计划，增加柔性换辊，确保炼钢热坯尽可能多、尽可能快地入炉；系统攻克制约热装率提升的五大瓶颈，实现热送率源头管控。
04梅钢严格苛求攻下三大难题，热装热送指标取得长足进步
梅钢公司高度重视热装热送工作，热装热送率指标逐年取得长足进步。自年以来，集中通过项目化形式重点抓°C热装率，热装率由年的50%提高到55.9%，显著改善了热装指标。年，在同比去年外围条件更困难的条件下，截至11月底，梅钢公司°C热装率提高了2.3%，其中一热轧热装率达47.56%，创历史最佳。
进入年，由于订单结构发生明显变化，热装指标继续提高遇到较大困难。梅钢公司逆势而上，严格苛求解决三大难题。
一是优化二炼钢交叉给热轧产线的交叉热装计划：7月15日打通交叉热装计划上线流程，使交叉的板坯可以直接按照轧制命令收料到备料场，不需要板坯等待后再做轧制计划，减少了交叉板坯在热轧库的备料时间；交叉板坯的热轧计划上线后，对于二炼钢交叉板坯进行了优化，解决了“先产出板坯后发、后产出板坯先发”难题。
二是精细化管理推进产线热坯直装：通过整合多方资源，7月21日实现了热轧厂产线首次成功直装热坯计划，使板坯从一炼钢辊道不落地，直接辊道上料。8月份实现直装板坯95块、共吨，比以往热装装炉温度平均提升约℃，节约吨钢成本0.26元。9月份将产线直装模式改进为常规作业模式，促进了直装比例逐步攀升。10月份产线入炉温度≧℃的板坯量为余吨，占产线入炉总板坯量的15%，平均入炉温度达到℃，燃耗明显降低。
三是内部挖潜，提高无委托板坯热装率：从9月份起，对热轧计划员提出无委托板坯切断时间在12小时内充当合同的需求。对此，热轧计划员竭力挖潜，于当月就提升了无委托板坯切割时间，在12小时内的充当量达吨，10月份达吨，无委托板坯热装率明显提升。
来源：我的钢铁网
宝钢德盛热轧热试成功，拟打造万吨不锈钢精品基地12月14日上午，宝钢德盛举行献礼“中国宝武年”宣传教育系列活动暨福建省重点项目热轧热负荷试车庆典仪式。仪式前，福建省委副书记、省长王宁，省委常委、常务副省长赵龙，省委常委、福州市委书记林宝金等会见了中国宝武党委书记、董事长陈德荣一行，就进一步加强双方合作等事宜进行了深入友好的交流。
热轧热负荷试车成功是宝钢德盛发展历程中具有里程碑意义的事件。项目秉持精品、绿色、智慧发展理念，通过采用国内外先进智能装备及技术，致力于打造更安全、更智慧、更高质量的国内一流不锈钢生产线。该项目弥补了宝钢德盛长期以来产线不配套的短板，生产品种从系、系扩展至系、优质碳素钢等，产品质量和市场竞争力得到明显提升，为后续万吨不锈钢精品基地建设奠定扎实的基础。
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